TECNOMATIC DÉPLOIE UNE SOLUTION DE REVÊTEMENT HAUTE PERFORMANCE POUR PLUS DE 1 500 KM DE PIPELINES STRATÉGIQUES
Tecnomatic affirme son leadership dans l’industrie de l’extrusion plastique avec la livraison réussie d’une solution d’ingénierie de pointe pour l’un des projets énergétiques les plus ambitieux au monde. La fourniture comprend deux lignes complètes pour le revêtement externe de tubes en acier isolés de 30″, destinés à un pipeline stratégique de transport de pétrole dépassant 1 500 km de longueur (environ 85 000 tubes), développé par de grands groupes énergétiques internationaux.
Au-delà des standards du revêtement
Dans les projets de revêtement, les exigences techniques concernent généralement des couches de protection fines. Cependant, ce projet a représenté un véritable saut technologique : la gestion d’une épaisseur de polyéthylène (PE) comprise entre 5 et 8 mm avec un débit de production constant d’environ 1 800 kg/h.
Cette épaisseur extrême est indispensable car la gaine en polyéthylène (PE) constitue la protection finale d’un système multicouche complexe. Sous le PE, le tube est revêtu d’un époxy lié par fusion (FBE) pour la protection anticorrosion, ainsi que d’une épaisse couche de mousse de polyuréthane rigide (PU) pour l’isolation thermique. Le revêtement en PE doit être appliqué avec une précision extrême afin d’assurer une parfaite étanchéité de l’isolation et de protéger le tube contre les contraintes mécaniques lors de l’enfouissement dans des environnements difficiles
Pour répondre à ces exigences, Tecnomatic a développé une version sur mesure de la série de têtes d’équerres VENUS COAT. Alors que les têtes standards sont conçues pour des débits plus faibles, ces unités VENUS COAT spéciales ont été conçues pour stabiliser et répartir d’importants flux de polymère autour du noyau en acier de 30″.
Chaque tête est alimentée par deux extrudeuses VEGA de la série 90. Réputées pour leurs excellentes performances de plastification, ces deux extrudeuses en tandem peuvent atteindre un débit maximal de 2 200 kg/h de PE 100, offrant ainsi une marge opérationnelle essentielle pour maintenir le débit requis de 1 800 kg/h avec une stabilité totale. Cette approche modulaire présente des avantages significatifs par rapport à une seule extrudeuse de grande capacité de 2 000 kg/h :
Performance et gestion : la configuration double offre une homogénéité de fusion supérieure et un contrôle plus précis du processus de plastification, garantissant une production plus stable même à des débits élevés.
Maintenance et pièces de rechange : La standardisation sur le modèle VEGA 90 réduit considérablement les coûts et la complexité de gestion des pièces de rechange. Il est bien plus économique et simple d’entretenir un parc de machines standardisées qu’une extrudeuse unique de très grande capacité.
Polyvalence et ROI : Alors qu’une extrudeuse unique de 2 000 kg/h est souvent trop spécialisée pour d’autres applications, les unités VEGA 90 sont extrêmement polyvalentes. Une fois le projet de pipeline terminé, ces extrudeuses peuvent être facilement réaffectées à des lignes de production standard, garantissant un retour sur investissement (ROI) nettement supérieur et une plus grande flexibilité industrielle à long terme.
Le succès du projet a été total. Malgré des conditions environnementales extrêmement sévères, les deux lignes ont fonctionné sans aucune défaillance. Cette fourniture démontre la capacité de Tecnomatic à développer des équipements sur mesure, à haute technologie, adaptés aux exigences spécifiques du marché mondial du pétrole et du gaz, garantissant que le « sandwich » critique composé de revêtements internes, d’isolation et de couches de protection reste intact pendant des décennies.
